Nog even een update hoe dit afgelopen is.
Jaap heeft de voorbeeld auto's opgemeten.
Met die afmetingen en schetsen heb ik 3D bestanden van de autootjes gemaakt:
Auto 1
Auto 2
Vrachtauto
-------
Na een leuk uitstapje hout halen in Akkrum (Akkrumer houthandel, aanrader);
Zijn de 3D tekeningen gebruikt om CNC programma's te maken op basis van de afmetingen van de gekochte planken. Voorfrezen met een ‘grote’ frees, daarna profileren met een bolkopfrees (10mm bolkop freesje in dit geval)
Op de foto een test voor het eerste autootje. De ‘ribbeltjes’ die na het bolkopfrezen blijven staan zijn fijn fijn genoeg om relatief snel vlak te kunnen schuren.
Dus dan door naar produktie, Auto 1 na het frezen van de bovenkant:
Vervolgens een opspanning gemaakt om de onderkant van deze autootjes te frezen.
Het is belangrijk dat ze steeds op exakt dezelfde plaats komen, anders komt het niet uit met de radius aan de voor en achterzijde van het autootje, daar het volgende voor bedacht:
Helaas geen foto van het resultaat na het frezen van de onderkant van Auto 1.
Auto 2
De body is vergelijkbaar als met Auto 1.
Het dak heeft wel een paar uitdagingen voor het frezen, namelijk dat bij het frezen van de binnenkant het materiaal dat over blijft wel erg erg dun is, dus moet ook laag geklemd worden. Hiervoor een paar neerdruk klemmetjes bedacht en 3D geprint. (3D printer is toch erg handig voor dit soort werk) Klemmetjes werken goed, maar voor de zekerheid wel 3 op een rij geplaatst, het blijft immers maar kunststof.
Vrachtauto
In de eerste opspanning 4 cabines rondom frezen en de ‘voorruit’ erin.
Kan maar tot een bepaalde diepte ivm lengte frees en de klemmen.
Het resultaat ziet er als volgt uit:
mag maar 10 foto's bijvoegen, hieronder verder......
Jaap heeft de voorbeeld auto's opgemeten.
Met die afmetingen en schetsen heb ik 3D bestanden van de autootjes gemaakt:
Auto 1
Auto 2
Vrachtauto
-------
Na een leuk uitstapje hout halen in Akkrum (Akkrumer houthandel, aanrader);
Zijn de 3D tekeningen gebruikt om CNC programma's te maken op basis van de afmetingen van de gekochte planken. Voorfrezen met een ‘grote’ frees, daarna profileren met een bolkopfrees (10mm bolkop freesje in dit geval)
Op de foto een test voor het eerste autootje. De ‘ribbeltjes’ die na het bolkopfrezen blijven staan zijn fijn fijn genoeg om relatief snel vlak te kunnen schuren.
Dus dan door naar produktie, Auto 1 na het frezen van de bovenkant:
Vervolgens een opspanning gemaakt om de onderkant van deze autootjes te frezen.
Het is belangrijk dat ze steeds op exakt dezelfde plaats komen, anders komt het niet uit met de radius aan de voor en achterzijde van het autootje, daar het volgende voor bedacht:
Helaas geen foto van het resultaat na het frezen van de onderkant van Auto 1.
Auto 2
De body is vergelijkbaar als met Auto 1.
Het dak heeft wel een paar uitdagingen voor het frezen, namelijk dat bij het frezen van de binnenkant het materiaal dat over blijft wel erg erg dun is, dus moet ook laag geklemd worden. Hiervoor een paar neerdruk klemmetjes bedacht en 3D geprint. (3D printer is toch erg handig voor dit soort werk) Klemmetjes werken goed, maar voor de zekerheid wel 3 op een rij geplaatst, het blijft immers maar kunststof.
Vrachtauto
In de eerste opspanning 4 cabines rondom frezen en de ‘voorruit’ erin.
Kan maar tot een bepaalde diepte ivm lengte frees en de klemmen.
Het resultaat ziet er als volgt uit:
mag maar 10 foto's bijvoegen, hieronder verder......
